Система планирования на промышленных предприятиях
В последнее время значительно вырос интерес к системам автоматизации управления со стороны промышленных предприятий. Если несколько лет назад внимание уделялось учету и, в первую очередь, фискальной отчетности компании, то сейчас превалируют задачи управления предприятием.
Решение управленческих задач на основе оперативной и достоверной информации при постоянном увеличении количества факторов, влияющих на работу предприятия и, одновременно, сокращении времени на принятие решения, затруднительно без использования современных информационных технологий. Эти технологии опираются на некоторую методическую базу. Рассмотрим некоторые основные моменты этой самой методической базы (более развернутое описание содержится в книге Д.А.Гаврилова «Управление производством на базе стандарта MRP II». Все чаще можно услышать термины MRP, CRP, MRP II, ERP. Во всех этих аббревиатурах встречается слово ПЛАНИРОВАНИЕ (Planning). Эти термины хорошо известны на западе, но, к сожалению, не у всех российских пользователей есть их четкое понимание (для четкого определения этих понятий на сайте, в разделе «Глоссарий», размещен краткий глоссарий основных терминов в области планирования и контроля производства).
Обратимся к одному из первоисточников, книге MRP II Standard System автор Darryl Landvater, издание 1989 года, и посмотрим, как определялись требования к информационной системе класса MRP II (Manufacturing Resource Planning). Сразу следует отметить, что с тех пор имело место развитие функциональности информационных систем, и к ниже приведенному списку мы обращаемся в основном ради приобщения к уважаемому первоисточнику.
Стандартная система MRP II должна включать функции, охватывающие следующие области:
- планирование продаж и операций (Sales & Operations Planning);
- управление спросом (Demand Management);
- главный календарный план производства (Master Production Schedule);
- планирование потребности в материалах (Material Requirements Planning);
- подсистема ведения спецификаций (Bill of Material Subsystem);
- подсистема фиксации операций с запасами (Inventory Transaction Subsystem);
- подсистема получения по открытым заказам (Scheduled Receipts Subsystem);
- оперативное управление исполнением производственными заказами (Shop Floor Control, или Production Activity Control);
- планирование потребности в мощностях (Capacity Requirements Planning);
- управление входным/выходными потоками производственных заказов (Input/Output Control);
- закупки (Purchasing);
- планирование ресурсов в распределения (Distribution Resource Planning);
- инструментальное обеспечение (Tooling);
- интерфейсы с финансовым планированием (Financial Planning Interfaces);
- моделирование (Simulation);
- оценка деятельности предприятия (Performance Measurement).
MRP II (Manufacturing Resource Planning) – это набор проверенных на практике принципов и процедур управления, используемых для повышения эффективности деятельности предприятия.
- 60-70 годы - планирование потребностей в материалах, решение задач разузлования на основе данных о запасах и спецификации изделий;
- 70- 80 годы – составление производственной программы и ее контроль на цеховом уровне по замкнутому циклу (Closed Loop MRP);
- 90-е годы – планирование потребностей предприятия в целом (Enterprise Resourse Planning).
В основу принципов MRP II положена иерархия планов. Планы нижних уровней строятся на основе планов более высокого уровня, вместе с этим результаты выполнения планов нижнего уровня влияют на планы более высокого уровня.
Стратегический план предприятия составляется на несколько лет и определяет основные цели бизнеса. Он основан на макроэкономических показателях. На базе стратегического плана строится финансовый план компании, который определяет основные показатели продаж, производства и затрат.
Затем разрабатывается объемный план производства (являющийся частью плана продаж и операций), на основе которого разрабатывается главный календарный план производства, календарный план производства компонент и план закупки материалов. Разработанные планы являются основой для решения задач пооперационного контроля, диспетчирования производственных заказов и заказов на закупку, и расчета загрузки производственных мощностей. Для четкого определения понятий на сайте, в разделе «Глоссарий», размещен краткий глоссарий основных терминов в области планирования и контроля производства.
Ведение нормативно-справочной информации, и, в первую очередь, описание технологического процесса производства и спецификаций изделий - одно из необходимых условий для организации эффективной системы планирования. Процесс производства представляет последовательность операций, которые необходимо выполнить при изготовлении продукции. Для каждой определяется рабочий центр, на котором эта операция совершается, и ресурсы, необходимые для ее выполнения. Это позволяет определить длительность выполнения производственного заказа и уровень загрузки производственных мощностей. Для каждого компонента в спецификации изделия можно указать операцию, на которой данный компонент используется. Это позволяет выписывать лимитно-заборные карты (материальные требования, иное название данного документа) для получения материалов на каждую операцию и контролировать наличие каждого материала на дату запуска производственного заказа и на время начала каждой операции, что особенно важно при длительном производственном цикле.
Расчет потребности в материалах (Material Requirements Planning) базируется на следующих основных принципах:
- горизонтальные и вертикальные зависимости между номенклатурными позициями (изделиями, сборочными единицами, полуфабрикатами, деталями, материалами, иные названия компонент или продуктов), то есть формирование цепочек взаимоувязанных заказов в спецификации изделия «по вертикали», и реализация принципа комплектности поставки компонент изделия согласно его спецификации «по горизонтали»;
- преобразование брутто-потребностей в нетто-потребности, от есть учет при расчете потребности данных о запасах и открытых заказах (то есть незавершенных изготовлением производственных заказах и о заказах на закупку, по котрым еще ожидается поступление закупаемых номенклатурных позиций);
- учет длительности циклов производства и закупок, то есть формирование для каждой даты выпуска (получения) соответствующей даты запуска (размещения).
В результате расчета информационная система формирует предложения ЧТО, В КАКОМ ОБЪЕМЕ и КОГДА производить. Для расчета могут использоваться различные
методики, например, поставка под каждую потребность (Lot for Lot – партия для партии), покрытие суммарных потребностей за период (Period Order quantity
– заказ на период), минимизация удельных издержек (Least Unit Cost) и другие политики заказа. На величину заказа могут влиять и другие параметры,
иногда именуемые модификаторами заказов, например – величина страхового запаса, кратность заказываемой партии и другие. Для каждой номенклатурной
позиции может быть определен свой вариант состава параметров для расчета.
При составлении календарного плана производства как готовой продукции,так и ее производимых компонент, используются данные о планируемых продажах
и полученных заказах, о незавершенном производстве и наличии запасов на складах. Оперативный план производства раскрывается с точностью до конкретных
производственных заказов, расписанных пооперационно. На уровне цеха решаются задачи диспетчирования производственных заказов и контроля очередей к
рабочим центрам по каждой операции, собираются данные о фактическом выпуске продукции и затраченном рабочем времени.
Контроль отклонений фактических данных от плановых показателей позволяет руководителям быстро идентифицировать проблемы и принимать необходимые управленческие решения.
Рассматриваемая методика предназначена для решения управленческих задач, и может применяться на предприятиях с различными стратегиями позиционирования продукта (типами производства): производство на склад, производство на заказ, сборка на заказ (для четкого определения понятий на сайте, в разделе «Глоссарий», размещен краткий глоссарий основных терминов в области планирования и контроля производства). Для каждого из указанных случаев методика содержит рекомендации по построению системы планирования и контроля производства.
Гаврилов Дмитрий Андреевич
Руководитель направления "Производственное планирование и контроль" ABC Consulting
